32|| Gestión de las personas “No seáis directivos pecera”

Esta sería la primera clase del módulo de factor humano. El profesor era Gonzalo Serrats, un experimentado consultor que había trabajado en numerosos proyectos actuando sobre la estrategia de diversas organizaciones y equipos de directivos (a parte de todo esto había escrito varios libros como historiador).

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La clase empezó con un pequeño juego, en el que se evidenciaba la importancia de la percepción a la hora de generar y recibir impresiones en un entorno social, y de relacionarnos. Otro aspecto que fue remarcado varias veces durante la clase fue la importancia de la comunicación no verbal y todo lo que dice sobre nosotros sin que nos demos cuenta.

Hizo un gran inciso en el echo de que las organizaciones cada vez se estén centrando en las competencias actitudinales más que en el conocimiento puro debido a lo complicado que es adquirir competencias como el liderazgo, trabajo en equipo, positivismo y otras de la misma índole.

Realizamos un ejercicio que nos ayudó a entender las claves para mantener a las personas de nuestra organización comprometidas para que den todo de sí mismas en el puesto de trabajo y se encuentren cómodas en el.

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“Muchas veces para la inserción de valores, la clave es el ejemplo de las personas con responsabilidad en la empresa”

En la siguiente sesión hablamos sobre los dos planos de comunicación dentro de una organización (formal e informal), y sobre cómo sobre todo el informal es esencial para que el entorno de trabajo sea optimo (y este tipo de comunicación es dependiente de los valores de la empresa). También se destacó la importancia del reconocimiento sincero ya que es un factor clave del desarrollo personal.

“La cultura empresarial es como una tortuga”. Así se refería Gonzalo a que la cultura de una empresa se mueve muy lenta de tal manera que a veces no se sabe muy bien hacia donde se dirige y además en cuanto el tiempo va pasando, mas se endurece su caparazón (más se afianzan sus valores).

Tendremos dos sesiones más con Gonzalo donde seguiremos descubriendo factores clave para gestionar las relaciones con nuestros compañeros o personas que tengamos a nuestro cargo. Conocimientos en principio poco técnicos que son más que esenciales para tener éxito en nuestra carrera profesional.

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31|| Visita a Fagor en Usurbil “De vuelta a la fundición”

En la primera visita que haríamos en este 2018 visitamos la planta de Fagor en Usurbil. A diferencia de otras ocasiones, la planta se encontraba cerca de Donosti por lo que apenas tardamos 20 minutos en llegar allí.

Nos recibieron enseguida en la sala de reuniones donde nos hicieron una pequeña introducción sobre el grupo al que pertenecen (grupo Mondragon) y nos dieron una breve charla sobre cómo funcionaba la planta que veríamos a continuación.

A pesar de que a uno cuando oye la marca ‘Fagor’ le vienen a la cabeza electrodomésticos, en esta planta se dedicaban a producir piezas del chasis (entre ellas piezas del freno) y de transmisión del coche, mediante a un proceso de fundición y moldeo.

El tipo de chatarra que utilizaban era acero nodular, ya que las piezas que componían el freno tenían unos grandes requerimientos en cuanto a su composición y propiedades mecánicas al ser una pieza de seguridad.

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Al rato nos pusimos las EPI’s y nos fuimos a dar un paseo por planta. Lo primero que fuimos a ver era los hornos de inducción, donde se introducía la chatarra mediante un carro automático para ser fundida. Estos hornos alcanzaban hasta los 1500 grados de temperatura.

Acto seguido vimos las máquinas de prensado que generaban los moldes de arena (la cual esta mezclada con un tipo de resina). A su vez para algún tipo determinado de piezas se le añadía también un macho que permitía dar cierta forma geométricas que eran problemáticas para su posterior desmoldeo.

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Actos seguido pasamos a la zona de desmoldeo donde vimos maquinas que quitaban y rompían los moldes de arena mediante vibración y como en cuestión de una hora después del moldeo salía la pieza prácticamente acabada.

Acabamos la visita en el laboratorio de metrología donde se hacían unas últimas mediciones antes de enviar el producto a cliente.

La visita fue muy positiva y cambió un poco nuestra perspectiva de la industria metalúrgica, ya que esta planta era bastante más limpia y ordenada que otras del sector. Muchas gracias al personal de Fagor por recibirnos y estar a nuestra disposición durante la visita.

30||Módulo de estampación en frío “El 60-65% de los componentes de un coche se realizan por estampación”

Fue Diego Ortiz de Gestamp el que nos impartió esta clase. Al principio comentamos una serie de generalizaciones sobre este proceso que son importantes de tener en cuenta a la hora de definirle.

‘De 1 kg de acero que entra en la prensa se aprovechan aproximadamente 700 gr, por lo que el desperdicio de material es muy grande y por tanto un factor clave en este tipo de proceso’

‘Por otra parte es un proceso muy económico ya que el acero es reciclable casi en su totalidad’

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Acto seguido comparamos los dos tipos generales de prensas: hidráulicas y mecánicas, comparando sus ventajas e inconvenientes. Después hicimos un recorrido por los diferentes métodos de fabricación que ofrece este proceso.

Comenzamos por el método en Tandem, donde formatos cortados previamente sufren una operación por cada golpe de prensa. Similar este proceso son las lineas Transfer.

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Por otra parte esta el Transfer Combinado, donde se inserta directamente la bobina, que posteriormente es cortada en las laminas que serán prensadas. Por último estudiamos el progresivo y como directamente si cortar de la bobina va generando la geometría de la pieza con diferente golpes de estampación. Acabamos haciendo una mención a la estampación en caliente y a el hidroforming.

Acabamos la clase haciendo referencia a los diferentes factores que pueden afectar al proceso de estampación, desde las restricciones de consumo de material, hasta el diseño de la pieza.

“Hoy en día con los software informáticos se nos hace mucho más fácil el trabajo a los ingenieros de operaciones, antes la gente se basaba en la experiencia a la hora de definir un proceso”

 

29|| Módulo de soldadura “Conociendo las diferentes técnicas”

La semana antes de irnos de navidades, José Angel Ravelo (experto en soldadura que trabaja para Gestamp), nos impartió un módulo sobre este proceso de nuevo en AIC automotive (Amorebieta).

La idea era hacernos una idea general de los distintos tipos de soldadura que existen,de cuales son sus peculiaridades y demás detalles que son claves en cualquier proceso de este tipo.

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Comenzamos estudiando la soldadura por arco y sus diferentes tipos en función de los gases de aportación (MIG y MAG). Vimos cómo era su funcionamiento y como en este proceso sólo se produce transferencia de energía cuando se ioniza el gas entre el electrodo y la pieza. También como de la tobera se desprende un gas que sirve como capa protectora y  tuvimos una introducción sobre cuales eran los diferentes métodos de aportación de material.

Más tarde estudiamos la soldadura por resistencia (por puntos y por protuberancias), y la pudimos comparar en cuanto ventajas e inconvenientes con la técnica anterior. Observamos como este proceso puede dejar una pequeña huella o ‘lenteja’ en la pieza y de cómo se ha de tener en cuenta las porosidades que se puedan producir en la pieza ya que pueden generar fragilidad.

Por último vimos la soldadura láser, acompañada de una serie de técnicas ‘híbridas’ que recogen varias técnicas en una y proporcionan una calidad superior en el proceso, siendo cada vez más utilizadas en la industria.

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Para acabar con la clase, tuvimos la oportunidad de bajar al taller donde pudimos observar como trabajaba un brazo robótico de soldadura en primera persona y observamos ciertos detalles de la forma de soldar que son claves para evitar muescas y deformaciones no deseadas (aspectos a tener muy en cuenta a la hora de soldar).

28|| Viaje a Barcelona Día 3 “Visita a Seat en Matorell”

El miércoles hicimos la última visita del viaje a Barcelona. Desde temprano por la mañana pusimos rumbo a Matorell donde haríamos una visita a la planta de Seat.

Nada más acercarnos al polígono industrial donde se encontraba la planta, nos fuimos quedando sorprendidos de la inmensidad del recinto. La fábrica era una verdadera ciudad, que contaba hasta con su propia estación de ferrocarril que le ayudaba a abastecerse y a dar salida a los coches.

De la fabrica salían unos 2000 coches diarios de distintos modelos: Seat León, Seat Ibiza, Seat Ateca y por último también el Audi Q3.

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Comenzamos la visita con una charla explicativa del grupo Seat, haciendo un repaso por su historia y evolución. También nos dieron una charla explicativa sobre la organización del centro y de la marca, resaltando que pese a tener un convenio con el grupo Volkswagen, Seat sigue teniendo poder de decisión en cuanto al diseño y gestión de sus modelos.

Acto seguido comenzamos la visita a planta. Hicimos una primera parada en el departamento de iluminación donde nos hicieron un breve resumen de toda la gama de focos y LED’s que utiliza la marca. Más tarde al bajar a planta pudimos visitar el centro de pruebas donde se hacia todo tipo de ensayos a componentes que estaban todavía en fase de desarrollo.

Y por último visitamos una de las líneas de producción donde sea estaban fabricando los modelos Leon e Ibiza. Dimos una vuelta por la zona de chapa y por la de ensamblaje de ambos modelos. Llamaba la atención alto grado de automatización de la planta (como los robots de soldadura, el transporte de las partes del vehículo o incluso los controles de calidad) y su facilidad para adaptarse a los diferentes peticiones del cliente (en cuanto a modelos y colores).

Otro aspecto que llamaba la atención era la adaptación de soluciones a problemas propios de cada puesto de trabajo por parte de los operarios. Resultaba increíble como en ocasiones era el operario el que había llegado a soluciones brillantes a distintas problemáticas.

Acabamos la visita haciéndonos la foto reglamentaria y fuimos de nuevo de camino al hotel. Esa sería nuestra última noche todos juntos por lo que decidimos salir a cenar. Fuimos todos a un restaurante argentino donde cenamos de maravilla.

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Al día siguiente sólo unos pocos cogieron el autobús de vuelta a San Sebastián. Otros muchos decidimos quedarnos a pasar el fin de semana en Barcelona y disfrutar de la ciudad unos días más. Y con esto pusimos punto y final a una semana cargada de grandes momentos.

 

27|| Viaje a Barcelona Día 2 “Visita al IESE Business School”

Ese día nos despertamos temprano ya que teníamos que bajar a desayunar y después tener tiempo para ponernos el traje, ya que ese día tocaba vestir de etiqueta para la clase que recibiríamos en el IESE.

Quedamos todos a las 8 en recepción para ponernos en marcha y en cuanto estuvimos todos nos subimos al autobús. Tardamos unos 20 minutos en llegar a la Avenida de Pearson donde nos bajaríamos del autobús para entrar al recinto.

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Lo primero que nos llamo la atención fue lo maravillosos que era aquel lugar y lo cuidado que estaba hasta el último detalle. Todos quedamos impresionados con los jardines de la entrada y con cada uno de los edificios en los cuales se repartían las clases. Tuvimos que cruzar la terraza para acceder a la clase donde nos estarían esperando y desde allí pudimos disfrutar de una vista única de toda Barcelona.

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Una vez en la clase, conocimos a Marc Sachon que era el que nos iba a impartir la clase ese día. Marc era un profesor de origen Alemán que daba clase en el IESE. Hablaba perfectamente el castellano además de otros idiomas y contaba con una gran experiencia y formación en varios sectores (entre ellos el aeroespacial).

Comenzamos la clase haciendo un repaso de la historia de todo el sector de automoción. Repasamos los principales hitos del sector y más adelante comenzamos a estudiar las tendencias y nuevos retos que estaban por llegar. El coche eléctrico, las nuevas tendencias y las nuevas necesidades del mercado ocuparon un gran tiempo de esta primera parte de la clase.

“¿Quién cree que para el 2020 Apple habrá sacado un coche?”

En la segunda parte de la clase, resolvimos el caso Porsche. El caso contaba la historia de la empresa Porsche y de cómo consiguió salir de una profunda crisis que sufrió a principios de los 90, que estuvo a punto de hacer que fuese absorbida, gracias a un cambio en su política de gestión de operaciones (entre otras cosas).

La clase pasó en un abrir y cerrar de ojos. Acabamos todos haciéndonos una foto frente a la pizarra y mas tarde fuimos todos a comer al comedor del centro (por cierto la comida estaba excelente). Acto seguido regresamos al autobús y pusimos rumbo al hotel tras haber disfrutado de un intenso día en la escuela de negocios.

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Esa noche de nuevo unos cuantos aprovechamos para cenar fuera y así poder disfrutar de la ciudad. Es increíble todas las posibilidades que te ofrece una ciudad como Barcelona.

 

26|| Viaje a Barcelona Día 1 “Visita a Gestamp”

Por fin llegó la gran semana que todos estábamos esperando: El viaje A Barcelona.

Salimos desde Tecnun el lunes muy temprano rumbo a la ciudad condal. Esa semana visitaríamos Gestamp, el martes el IESE y por último el miércoles la fábrica de Seat en Martorell. Ese día comimos durante el viaje y pasado el mediodía llegamos a la fábrica de Gestamp donde nos estaban esperando. El viaje no se hizo muy largo ya que la mitad lo pasamos hablando y la otra mitad la mayoría aprovechamos para echar una cabezadita.

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Nada más llegar nos calzamos las botas de seguridad y enseguida entramos en el recinto. La primera impresión que tuvimos fue muy positiva ya que el hall de entrada de la planta ya era realmente impresionante.

Nos pasaron a buscar por recepción y nos dirigimos a una sala de exposiciones donde nos hicieron una presentación del grupo, de su historia, situación y una presentación de toda su gama de productos.

También nos hicieron una breve introducción del funcionamiento de sus líneas de producción e hicieron un inciso en como tienen la mirada puesta en las nuevas tendencias del sector y en las nuevas tecnologías que van llegando.

“Gestamp es una empresa pionera en cuanto a la estampación en caliente y contamos con un departamento de I+D+I que en ocasiones es solicitado por algunas empresas ajenas a la nuestra para realizar algún estudio de investigación

Acto seguido dimos una vuelta por planta. Pudimos observar varias líneas de estampación en caliente. Era curioso ver como salían las piezas incandescentes del horno antes de pasar por prensa. También contaban con una línea de estampación en frío y con varias máquinas de corte por láser.

Acabamos la visita haciéndonos una foto junto a una maqueta que está en la entrada donde se puede apreciar la gran variedad de componentes de automoción que son fabricados en Gestamp.

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Acto seguido fuimos de vuelta al autobús y pusimos rumbo al hotel. Algunos aprovechamos para salir a cenar por Barcelona y disfrutar de la vida de sus calles. Fue un día muy intenso pero no muy tarde volvimos al hotel ya que al día siguiente tocaba la visita al IESE.

25||Taller de estandarización y TPM en Volkswagen “De una hora a un minuto”

El pasado martes tuvimos una sesión durante todo el día de nuevo en Volkswagen Navarra. Sería la última clase antes del puente por lo que estábamos deseando que llegaran esos días de descanso. Pero pese a ello se nos hizo realmente amena la clase gracias a las dinámicas que realizamos y el día se nos pasó volando.

Llegamos allí por la mañana y fue Iñigo García el que una vez más nos llevó hasta el aula donde impartiríamos la última clase con él. En esta ocasión comenzaríamos la clase estudiando el significado del TPM y a la vez como era implementado en la planta de Pamplona. Una vez más, conocer casos reales e ir más allá de la teoría resultó muy enriquecedor.

Pero fue después de comer cuando realizamos una serie de dinámicas en grupo que se hicieron bastante amenas y que nos ayudaron a comprender una serie de conceptos clave de cara a la correcta gestión de las operaciones en planta.

Realizamos una que tenía que ver con el SMED (Single-Minute Exchange of Die). La dinámica consistía en realizar una simulación de un cambio de troquel. La práctica consistía en varias repeticiones. Primero cronometramos el tiempo que se tardaba cuando se realizaba este cambio de troquel sin que ninguna operación estuviese estandarizada ni definida. El resultado fue que se tardó aproximadamente una hora en realizar el cambio.

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Acto seguido todo el grupo nos pusimos a pensar posibles mejoras, de modo que en la segunda simulación bajamos el tiempo de cambio a 15 minutos. Y por último, gracias a la ayuda de la tecnología SMED, Iñigo nos demostró que se podían bajar los tiempos de cambio a menos de un minuto si las operaciones estaban correctamente definidas y teníamos las herramientas precisas.

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Más tarde realizamos otras dinámicas relacionadas a la estandarización de operaciones y dimos un repaso a todo lo relacionado con las 5s.

En conclusión con estas dinámicas pudimos apreciar la importancia de definir las operaciones en los procesos correctamente, de modo que no halla margen de equivocación, ya que esto nos puede ahorrar muchos contratiempos en el puesto de trabajo.

24|| Inyección plástica “No hay merluza grande que pese poco”

Iñigo Loizaga, de CIE Automotive, fue el que nos impartió esta clase de inyección de plásticos en dos sesiones. Antes de entrar con los polímeros y composites, tuvimos una breve charla sobre la importancia de la gestión para la supervivencia de la empresa:

“En automoción el coste es el rey”

Comenzamos hablando sobre los polímeros y sobre su gran utilización en este sector, siendo materiales económicos y con propiedades muy buenas en relación con su peso.

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Estudiamos también que la utilización de estos plásticos tenía sus desventajas (Como el envejecimiento o una no muy buena resistencia a componentes químicos o altas temperaturas).

De ahí pasamos a estudiar los procesos de inyección y sus peculiaridades. Vimos aspectos como las características del molde, comportamiento de los materiales, el ciclo de vida del proceso, operaciones complementarias a la pieza y formas de refrigeración del molde.

Acto seguido vimos otros aspectos como los efectos de la contracción en el enfriamiento o de cómo se añade fibra de vidrio en algunos procesos para mejorar las propiedades de la pieza.

La clase siguiente estudiamos los composites repasando todo lo mencionado anteriormente, pero para este otro material plástico.

En este caso, se hizo gran hincapié en la poca utilización de estos materiales debido a su todavía desconocimiento (Todavía no se sabe muy bien cómo responden al paso del tiempo) y en algunos casos el coste.

 Terminamos la clase mencionando la importancia que tiene un correcto diseño tanto del proceso como del producto. En el caso de la elección de material plástico hay que buscar el equilibrio entre las propiedades y el coste que puede suponer esta elección.

Como hemos mencionado al principio, el hecho de que el coste de nuestra pieza sea 30 céntimos más o menos, puede ser la diferencia entre el éxito o el fracaso de nuestro negocio.

23|| TPM (Total Productive Mantenance) “Cero averías”

En esta clase profundizamos en uno de los aspectos que están relacionados con la filosofía Lean, el TPM. El Total Productive Mantenance es un sistema de gestión que trata de maximizar la disponibilidad de nuestras máquinas y por tanto minimizar los tiempos improductivos de nuestro proceso.

Empezamos la clase haciendo una pequeña reseña a una serie de conceptos que debíamos tener claros (Como la definición de lo que es un proyecto y sus fases) para seguir la clase. Más tarde ya entramos en materia de TPM definiendo que es y en que nos puede favorecer su implantación.

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“El TPM favorece la estabilidad de nuestro proceso, lo cual se traduce en una mejora de la eficiencia”

Es bastante notable, como la implantación del TPM en un proceso, puede favorecer factores clave de la producción como el OEE (La implantación de un TPM suele tener un impacto en los niveles de calidad, eficiencia y disponibilidad de un proceso). Pero para implantar un buen plan de mantenimiento, debemos tener claro cuáles son sus pilares:

“Mantenimiento autónomo, mejora continua, implementación de una gestión del mantenimiento, integrar calidad y medioambiente, correcta planificación y el entrenamiento de personas en este ámbito.”

 Todo lo antes descrito ha de estar también apoyado en las 5s.

 “A veces lo complicado no es la implantación, si no el mantenimiento de estos estándares. La implicación se va perdiendo con el tiempo”

Con esta frase se refería Pontxi (Profesor con el que también tuvimos un taller sobre Lean) a que la parte más complicada de implantar estos planes de gestión en un proceso, la mayoría de las veces son las personas.

“Es complicado cambiar la forma de trabajar de una persona que lleva haciendo as cosas de la misma manera 20 años”

En conclusión, el TPM es una herramienta que nos puede ayudar a buscar ese objetivo de ‘cero averías’ que todo proceso debe buscar. Pero para ello se debe implantar de la forma adecuada y teniendo en cuenta que el factor clave de todos estos planes de gestión son las personas.